【太原化工市场信息网】再生橡胶制造利于循环经济发展  应得到全社会关注

        随着我国橡胶行业的迅猛发展，废旧橡胶综合利用行业也以惊人的速度在发展。再生橡胶制造，对处理废旧橡胶固体废弃物有非常重要的现实意义，是环保产业，对补充橡胶原材料不足有非常重要的战略意义。再生橡胶制造成为橡胶原材料有利于循环经济发展。

        我国是橡胶消费大国，却资源匮乏，80%的天然橡胶依赖进口。50%的废旧轮胎不知所终，巨大的反差令人扼腕。

        据公安部交通管理局统计的数据显示，2016年全国机动车保有量为2.9亿辆；中国橡胶工业协会据此测算，废旧轮胎产生量已超3.5亿条／年，重约1270万吨。与此相关联的数据是：2016年全国回收和利用废旧轮胎仅640万吨，这就意味着上亿条废旧轮胎没有进入循环利用渠道。

        2010年工信部颁布《轮胎产业政策》，再生橡胶与天然橡胶、合成橡胶并列成为橡胶工业的主要原材料，“资源”地位由此确立。此后，我国再生橡胶产量不断攀升，2016年达到460万吨，占全球再生橡胶总产量的81%.其中，以废旧轮胎为原料的再生橡胶作为主流品种占比达85%.

       我国作为全球最大的再生胶生产国，虽然坚持走自主研发之路，但产业集中度相对比较低。我国再生胶也面临着很多的问题。

        第一，缺少优惠政策。再生橡胶企业缺乏 财税政策支持。回收环节可以享受免征增值税的政策，而最终将废旧轮胎变成可再生利用资源的综合利用企业却不能享受免征增值税的政策。

       第二，再生胶行业中由于产品技术、质量标准规范不完善，直接市场鱼龙混杂，产品质量参差不齐，影响了市场开拓；再生胶企业两极分化现象突出，一批骨干企业是生产万吨以上，个别企业甚至能达十万吨以上，而小的生产企业仅在千吨左右。

       第三，产能过剩。再生胶生产企业受利益驱动，盲目发展，低水平重复建设，致使产能过剩。部分企业生产设备落后，生产水平低，对环境造成了一定的污染。

       第四，成本压力大，欠款、压款问题严重。由于下游需求有限，再生胶提价困难，但原料废旧钢丝胎价格一直高位，且今年再生胶厂家被欠款严重，被拖欠几百万甚至上千万的厂家不在少数。

       到目前为止，处理的对象主要还是大型车胎——小型车胎橡胶含量不高，又往往夹杂钢丝或纤维，出于成本考虑，企业很难对其‘兼收并蓄’。另外，废胎处理容易产生二次污染，面对环保和技术的双重压力，企业尤其是大中型企业都在自主创新，但行业整体转型进程并不理想。

       以橡胶“再生”为主要方式处理废旧轮胎，是被几十年实践所证明的具有中国特色的成功之路，国家的政策扶持也在不断“加码”，如财政部、国家税务总局出台的《资源综合利用产品和劳务增值税优惠目录》规定对再生橡胶企业实行增值税“即征即退50%”等政策。目前我国再生橡胶生产企业有620多家，总设计产能超过600万吨。其中，规模在1万～9万吨者100多家，1万吨以下者500多家，但橡胶再生行业整体经济效益长期在低水平徘徊。

       记者了解到，从战略资源的高度考量，2015年以来，再生橡胶行业进入政策关注期——工信部《绿色制造工程实施指南（2016—2020年）》鼓励再生橡胶行业建立绿色制造标准体系；国务院办公厅印发的《生产者责任延伸制度推行方案》将环境责任从生产环节延伸到产品设计、流通消费、回收利用、废物处置等全生命周期……但是，虽有若干企业为适应新的形势不断研发相关设备，由于技改资金投入和后期使用成本等问题的困扰，这些技术设备在利润微薄的再生橡胶行业至今未能得到大范围应用。

      制造轮胎消耗了全国橡胶资源总量的70%，而3吨再生橡胶可以替代1吨天然橡胶，因此可以将废旧轮胎的‘再生’看作是一项关乎经济社会发展的‘半公益事业’，全社会都应当关心和参与到这项事业中来。

     中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会理事长倪雪文倪雪文认为，废旧轮胎的循环利用是一个世界性难题，中国的同道们为此付出了艰辛的劳动。

     本文来自中国经济周刊