【太原化工信息网】讯：开工率不断降低， 我国合成橡胶结构性过剩亟待破解。

        经过长年的发展，我国合成橡胶工业走过了一条国内自主研发和引进国外先进技术相结合的道路，成为了世界上最大的合成橡胶生产国家，且产能还在上涨。但与此同时，行业出现了结构性过剩问题，常规合成橡胶的产量和装置开工率在不断降低。

       中国合成橡胶工业协会技术部专家王锋告诉记者，截至2016年底，我国八大合成橡胶的总生产能力达到578万吨。其中，中国石化集团公司的生产能力约占总生产能力的26%，中国石油天然气集团公司的生产能力约占总生产能力的21%，其他外资和民营企业的生产能力约占总生产能力的53%。

       然而，在产能快速增长的同时，我国合成橡胶的开工率却在逐步降低。西北师范大学王芳平教授指出，2016年我国合成橡胶的产量同比2015年减少约2%，继续延续2014年以来产量下降的趋势。装置的开工率在2015年创新低之后，2016年进一步降低，整体装置开工率不足50%。其中，聚丁二烯橡胶装置开工率约为45%，丁苯橡胶约为54%，丁基橡胶约为26%，聚异戊二烯橡胶不足13%。

       中国石油合成橡胶高级技术专家龚光碧指出，目前，我国乙丙橡胶、丁基橡胶和异戊二烯橡胶生产能力出现了过剩，开工率处于较低水平，不少装置自建成以来就一直处于停产状态。

      青岛科技大学张宜恒教授提到，从总体上看，我国合成橡胶的需求量仍将增长，但增长幅度将放缓。随着我国轮胎等橡胶产品品种结构的不断优化，溶聚丁苯橡胶、卤化丁基橡胶、稀土顺丁橡胶以及低顺式聚丁二烯橡胶等产品的需求量将会明显增加，而常规产品的需求量将逐渐降低。因此，要大力提高新胶种的生产能力，满足国内市场需求。

      龚光碧认为，与国际先进水平相比，我国合成橡胶各胶种牌号明显偏少，还不能满足国内市场的需要，不少特殊用途牌号依然要依赖进口。从国内外合成橡胶的专利情况来分析，国内仍然集中在合成方法、生产工艺等方面，国外则主要集中在加工应用领域。由于我国加工应用研究薄弱，造成新胶种、新牌号市场接受程度低，接受周期长，市场推广难度加大，进而影响国内合成橡胶加工应用市场的升级换代。不过，从近几年的情况来看，国内一些合成橡胶生产企业认识到技术进步的重要意义，积极开发新产品，不断推进产品结构调整，进一步满足国内需求。
 
       中国石油石油化工研究院以应对欧盟REACH法规所要求的绿色环保丁苯橡胶材料为切入点，选用了符合要求的中国石油自主生产的环保型橡胶填充油、不产生亚硝胺类化合物的终止剂和防老剂；针对环保型橡胶填充油与橡胶相容性差，替代高芳烃油后易发生表面迁移，橡胶扯断伸长率降低、牵引性和抗湿滑性下降的技术难题，开发了分子量梯级调控、不同结合苯乙烯含量调控技术，得到了与环保油相容性好的不同结合苯乙烯含量的基础胶乳。同时，针对环保终止剂不具备硫化促进剂的作用而导致的丁苯橡胶300%定伸应力降低，达不到指标要求的问题，引入了有机胺类功能助剂，优化工艺和配方，最终提高丁苯橡胶生胶强度、扯断伸长率和300%定伸应力，弥补了环保型橡胶填充油因芳烃含量低所带来的牵引性和抗湿滑性损失。

      兰州石化则把工作的重心放在定制化生产上，把目标市场放在国内外知名的橡胶加工企业上。他们了解大客户的具体要求，针对普利司通、固特异等著名轮胎制造企业的不同需求，通过开展技术改良和攻关，采取定制化生产的办法，满足客户需求。如根据普利司通公司的要求，对工艺配方进行了调整，强化了生产过程的工艺控制，在第一时间内研制生产出符合要求的SBR1778E橡胶产品。新产品投放市场以后，普利司通一次订货就达到3000多吨。

    

 综合来看，在产能快速增长的同时，我国合成橡胶的开工率却在逐步降低，只有通过开展技术改良和攻关，制定新的生产办法，来满足客户的需求。

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来源：中国化工试剂网